非破壊検査業を通じ、世界の発展に貢献

非破壊検査

技術一覧

浸透探傷試験

 磁性・非磁性、金属・非金属に関係なく吸湿性のある

 材料以外に広く利用され、表面の微細なキズを

 調べる検査方法です。

 

磁粉探傷試験

 鋼管や俸鋼をはじめ鍛造品、機械加工された部品などの

 鉄鋼材料や溶接部の表面探傷試験方法です。

超音波探傷試験

 超音波の反射を利用して内部にあるキズを

 検出する検査方法です。

放射線透過試験

 溶接部内部、コンクリート構造物内部、鉄鋼材料内部の

 キズの検出などに広く利用されています。

 

渦流探傷試験

 導電性のある試験体の近くに交流を流したコイルを

 接近させ、電磁誘導現象によって試験体に発生した

 渦電流の変化を検出して探傷試験を行う

 検査方法です。

ひずみ測定

 ひずみゲージを用いてプラント等の貯蔵タンクや

 装置、橋等の建築物、船舶、航空機等の応力の

 変化を捉える方法です。

 

 

金属材料試験

 金属の材料を鏡面仕上げおよびエッチングを行い、

 レプリカを採取して観察し、機器に発生した

 割れなどの欠陥形状、金属材料の劣化の状況を

 調査します。

溶接後熱処理

 溶接完了後の溶接部に発熱体を取付け、発熱体に

 電流を流すことにより溶接部の加熱、温度保持、

 冷却のサイクルで処理を行います。

 

浸透探傷試験 -PT(Penetrant Testing)

浸透探傷試験とは、磁性・非磁性、金属・非金属に関係なく吸湿性のある材料以外に広く利用される検査方法です。
浸透性の高い溶剤を対象物に塗布し表面の微細なキズを調べます。

 

 

 

 

(1)特 長
  @吸湿性材料以外のあらゆる材料に適用可能
  Aあらゆる方向のキズを検出可能
(2)適 用
  @検査対象:多孔質、吸湿性のない材質
  A対象温度:低温 〜 常温 〜 200℃

磁粉探傷試験 -MT(Magnetic particle Testing)

磁粉探傷試験とは磁気の性質を利用した検査方法です。
鋼管や俸鋼をはじめ鍛造品、機械加工された部品などの鉄鋼材料や溶接部の表面探傷試験方法として、広く利用されています。

 

電磁石や電流を使い鉄鋼材料(強磁性体)に磁界を発生させ磁化することによって、試験体表層面に あるきずに生じる漏洩磁束部を、磁粉を利用して検出します。
磁粉は微細な鉄粉で、白色や黒色に着色したものや蛍光塗料で着色したものがあります。
蛍光色のものは蛍光磁粉といい暗部でブラックライト(紫外線照射灯)を照射するときず部が発光し高精度にきずの検出が出来ます。

 

(1)特 長
  表面および表面近傍のキズの検出能力が高い
(2)適 用
  検査対象:強磁性体

 

一見何のきずもない溶接線ですが

ブラックライトを当てるとこの様にきずが出ます

 

超音波探傷試験 -UT(Ultrasonic Testing)

超音波探傷試験は、超音波の反射を利用して内部にあるキズを検出する検査方法で、「斜角探傷法」と「垂直探傷法」があります。
「斜角探傷法」は溶接部等の探傷に利用され、「垂直探傷法」は板材・棒材・鍛鋼品などの探傷に広く利用されています。

 

 

試験部に超音波を入射し、その結果モニターにあらわれるエコー(反射波)の波形からきずの有無を判断します。
超音波を送受信する探触子により、試験体内部に超音波を伝搬させ内部にきずや異物があるとそこで超音波が反射します。
(※下記図解)
反射したエコーの大きさや伝搬時間をモニター上に波形として表示しきずの波形を解析することできずの位置や大きさを知る事ができます。
また、IRISを用いたチューブ肉厚測定も行なっております。

 

(1)特 長
  @面状キズの検出能力が高い
  Aキズの深さ方向の位置情報を把握できる
(2)適 用
  @検査対象:配管・構造物の溶接部など
  A対象温度:「斜角探傷法」常温 〜 200℃
        「垂直探傷法」常温 〜 400℃

金属板にあいている穴が…

この様な波形で写ります

赤く立った波が上の写真の穴のところです

 

 

上記写真解説図

上記写真解説図 

放射線透過試験 -RT(Radiographic Testing)

放射線透過試験とはエックス線、ガンマ線を用いて内部のきずを検出する検査方法です。
溶接部内部、コンクリート構造物内部、鉄鋼材料内部のきずの検出などに広く利用されています。

 

 放射線を試験体に透過させると、きずのある部分と健全部とでは放射線の透過度が異なりますので、フィルムに感光させると、きず画像が得られます。
撮影したフィルムは現像後、フィルム濃度、コントラスト、解像度が基準に適合しているか確認した後、試験部の合否判定を行います。

 

(1)特 長
  @内部キズの検出と位置の特定が可能
  A減肉部、スケール詰り等の内部状況の可視化
  B幅広い検査対象(金属・コンクリート)
(2)適 用
  検査対象:鉄鋼材料の内部確認(材料、溶接部)、配管・機器の減肉検査、コンクリート構造物内部の確認

 

 

現像後、検査します

赤い丸の中の黒い点が

ブローホールです

γ線透過写真 配管部

 

 

 

 

渦流探傷試験 -ET(Eddy Current Testing)

渦流探傷試験は、導電性のある試験体の近くに交流を流したコイルを接近させ、電磁誘導現象によって試験体に発生した渦電流の変化を検出して探傷試験を行う検査方法です。
非接触で高速の検査が可能なことから、熱交換器の伝熱管検査に幅広く利用されています。

 

 

(1)特 長
  高速で非接触の探傷が可能
(2)適 用
  @検査対象:熱交換器チューブ他
  A対象材質:各種非磁性管、磁性管
  B適用プローブ:非磁性管φ6〜
                            磁性管φ8.9〜
  C作 業 量:非磁性管1日600本(長さ6m)
                      磁性管1日300本(長さ6m)

ひずみ測定 -SM(Strain Measurement)

ひずみ測定は、ひずみゲージを用いてデータ化されたものを測定します。
プラント等の貯蔵タンクや装置、橋等の建築物、船舶、航空機等の応力の変化を捉える方法として多くの測定に利用されています。

 

 

 

(1)特 長
  @デジタルデータとして出力されるのでデータ処理が容易
  A機械や構造物について以下の項目の状態確認を行うことが可能。
   ・荷重状態
   ・機械や構造物の使用状態
   ・応力状態 
   ・その他(変位、変形、振動の測定)
   ・材料の機械的性質
   ・動ひずみ測定
   ・静ひずみ測定

 

金属材料試験

金属の材料を鏡面仕上げおよびエッチングを行い、レプリカを採取して観察し、機器に発生した割れなどの欠陥形状、金属材料の劣化の状況を調査することができます。

 

 

(1)特 長
  @溶接部および母材、割れ発生部位など、金属材料であればほとんどの材質に適用可能
  A機器を切断することなく検査可能
  B高温クリープ損傷の余寿命評価が可能
(2)適 用
  @検査対象:鉄鋼、各種ステンレス鋼、耐熱合金、アルミ合金など
  A温度範囲:常温(最高70℃)

 

溶接後熱処理

溶接後熱処理は、溶接完了後の溶接部に発熱体を取付け、発熱体に電流を流すことにより溶接部の加熱、温度保持、冷却のサイクルで処理を行います。
熱処理方法には大きく分けて炉内熱処理方法と局部熱処理方法があり、 溶接後熱処理の施工条件は法規・規格により定められています。

 

 

 

 

(1)特 長
  @結晶粒の微細化による材質の改善
  A溶接残留応力の除去
  B溶接部硬さの低減
  C低合金鋼の遅れ割れ防止
  D安定化ステンレス鋼溶接部の安定化処理
  E溶接前、溶接中、溶接後の予熱


ホーム